Принцип лазерной резки заключается в высвобождении энергии при облучении лазерным лучом поверхности заготовки для плавления и испарения заготовки для достижения цели резки и гравировки. Точность резки является важным компонентом измерения эффективности обработки станков для лазерной резки, но точность лазерной резки не полностью определяется самим оборудованием, а состоит из множества факторов. Среди них можно выделить несколько важных факторов, влияющих на точность обработки лазерной резки:
1: Размер сфокусированного пятна лазерного луча: чем меньше сфокусированное пятно лазерного луча, тем выше точность обработки лазерной резки, особенно для небольших разрезов, при этом наименьшее пятно достигает 0,01 мм.
2: Точность позиционирования рабочего стола определяет точность повторяемости обработки лазерной резки, и чем выше точность рабочего стола, тем выше точность резки.
3: Чем толще заготовка, тем ниже точность и больше режущий шов. Из-за конической формы лазерного луча режущий шов также имеет коническую форму, а материал толщиной 0,3 мм намного меньше, чем режущий шов толщиной 2 мм.
4. Материал заготовки оказывает определенное влияние на точность лазерной резки. В одной и той же ситуации точность резки разных материалов может незначительно отличаться. Даже для одного и того же материала, если состав материала разный, точность резки также будет отличаться.
Итак, как можно достичь высокой точности при лазерной резке? После многих лет практики были обобщены несколько ключевых технологий, позволяющих повысить точность обработки лазерной резки:
Одним из них является технология управления положением фокуса. Чем меньше глубина резкости фокусирующей линзы, тем меньше диаметр фокусного пятна. Поэтому крайне важно контролировать положение фокусной точки относительно поверхности разрезаемого материала.
Второе – технология резки и перфорации. Любой метод термической резки, за исключением нескольких случаев, когда она может начинаться с края доски, обычно требует сверления небольшого отверстия в доске. Раньше на станках для лазерной штамповки композитов сначала пробивали отверстие, а затем лазером начинали резку из небольшого отверстия.
В-третьих, это конструкция рта и технология управления воздушным потоком. При лазерной резке стали кислород и сфокусированный лазерный луч направляются через сопло к разрезаемому материалу, образуя луч воздушного потока. Основные требования к потоку воздуха заключаются в том, что поток воздуха, поступающий в разрез, должен быть большим, а скорость - высокой, чтобы достаточное окисление могло полностью вызвать экзотермические реакции в материале разреза; В то же время имеется достаточный импульс для распыления и выдувания расплавленного материала.
Лазерная резка не имеет заусенцев, отличается высокой точностью и превосходит плазменную резку. Во многих электромеханических отраслях промышленности современные системы лазерной резки с микрокомпьютерными программами позволяют легко резать заготовки различных форм и размеров (чертежи заготовок также могут быть изменены), и их часто предпочитают процессам штамповки и формования; Хотя он имеет более низкую скорость обработки, чем штамповка, он не расходует пресс-формы, не требует ремонта пресс-форм и экономит время на замену пресс-форм, тем самым экономя затраты на обработку и снижая себестоимость продукции. Поэтому в целом это экономически более выгодно. Именно поэтому он популярен.